Salzgitter Flachstahl GmbH

Die Fachschaften GER und MVC haben am 17.04.24 eine gemeinsame Exkursion zur Salzgitter Flachstahl GmbH durchgeführt. Die Salzgitter Flachstahl GmbH ist Teil des weltweit aufgestellten Salzgitter AG Konzerns und als Stahlerzeuger ein wichtiger Teil der deutschen Grundstoffindustrie. In Salzgitter werden jährlich rund 4 Millionen Tonnen Rohstahl hergestellt, womit Salzgitter der drittgrößte Stahlerzeuger Deutschlands ist. Insgesamt 30 Studierende hatten die Möglichkeit spannende Einblicke in die Stahlherstellung, Veredelung und Weiterverarbeitung zu bekommen.

Die Exkursion startete um 11:15 Uhr am Institut für Bergbau in Clausthal. Die Salzgitter AG hat für uns einen Reisebus organisiert. Unser Busfahrer hat uns dann sicher von Clausthal nach Salzgitter gefahren und uns mit Kaffee die Reste des Morgens aus den Gliedern getrieben. Nach einer guten Stunde Anreise sind wir gegen 12:30 Uhr am Besucherzentrum der Salzgitter AG angekommen. Zur Stärkung erwarteten uns belegte Brötchen und Getränke. Nach einer kurzen Begrüßung, Vorstellung des Tagesprogramms und einer Sicherheitseinweisung, haben wir unsere Werksbesichtigung vom Besucherzentrum aus gestartet. Wegen der Größe des Hüttengeländes sind wir mit dem Reisebus von Station zu Station gefahren. Während des Transfers konnten wir einen Blick auf die rostbraunen Industrieanlagen erhalten. Während dessen hat unser Werksführer ausführlich über die Geschichte des Hüttenwerkes erzählt. Unsere erste Station war einer der beiden Hochöfen. Mit einer Höhe von rund 45 Metern und einem Durchmesser von rund 12 Metern hat dieser eine Erzeugungskapazität von mehr als einer Million Tonnen Roheisen im Jahr. Dank des perfekten Timings unseres Werksführers konnten wir zudem live beim Hochofenabstich dabei sein. Nach dem sich der prasselnde Funkenflug beim Abstich beruhigt hatte, konnten wir das flüssige Roheisen aus dem Ofen herauslaufen sehen. Ein sehr beeindruckender Moment. Zweite Station war die Konverterhalle. In den Konvertern wird das Roheisen aus dem Hochofen „gefrischt“. D.h. es wird Sauerstoff in das flüssige Roheisen eingeblasen, um den Kohlenstoffanteil zu reduzieren. Mit der Zugabe von Metallschrott wird die Temperatur der Flüssigkeit geregelt. Auch diesen Prozess konnten wir live erleben. Nachdem sich die großen Schiebetüren des Konverters geöffnet hatten und die gesamte Konverterhalle von dem flüssigen Roheisen erleuchtet wurde, rauschten 50 Tonnen Altmetall unter tosendem Lärm in den Konverter. Die dritte Station unserer Werksführung war das Warmwalzwerk. Hier werden die Brammen, so nennt man die quaderförmigen Stahlblöcke, parallel in drei Öfen auf mehrere hundert Grad Celsius erhitzt. Anschließend werden die glühend heißen Brammen in einem Reversiergerüst Stück für Stück dünner gewalzt, sodass sie in der nachgelagerten Walzstraße auf Enddicken von einigen Millimetern gewalzt und am Ende auf eine Haspel aufgerollt werden können. Auch im Warmwalzwerk waren die Dimensionen sehr beeindruckend. Die enorme Strahlungswärme der heißen Brammen trockneten unsere feuchte Kleidung im Handumdrehen, doch sobald die Brammen an uns vorbeigerauscht sind, hat uns die Kälte des Tages wieder eingeholt. Nach ca. 3 Stunden auf dem Werksgelände sind wir zurück zum Besucherzentrum gefahren. Dort haben Dr.-Ing. Stefan Mecke und Markus Rottwinkel uns zur Abschlusspräsentation empfangen. Markus hat uns über Karrieremöglichkeiten im Konzern, die Struktur und weltweite Vernetzung der Salzgitter AG aufgeklärt und mit Stefan konnten wir über das SALCOS-Projekt sprechen. Mit dem SALCOS-Projekt möchte die Salzgitter Flachstahl GmbH CO2-armen Stahl in Direktreduktionsanalgen mit grünem Wasserstoff herstellen. Die erste Ausbaustufe dieses Projekts ist bereits voll im Gange und soll 2025 beendet sein. Dann steht der erste Reaktor und soll Stück für Stück mit direktreduziertem Eisen die konventionelle Hochofenroute einer der beiden Hochöfen ersetzen. Gegen 17:00 Uhr sind wir aus Salzgitter zurück nach Clausthal aufgebrochen.

Die Exkursion zur Salzgitter Flachstahl GmbH hat bei allen Teilnehmern bleibende Eindrücke hinterlassen und auch die Leute von Salzgitter sind begeistert gewesen, mit welchem Interesse die Teilnehmer die Eindrücke auf sich haben wirken lassen, sowohl am konventionellen Hochofenprozess, als auch am neunen Direktreduktionsverfahren. Wir bedanken uns bei der Salzgitter AG für diesen ereignisreichen Tag und die Übernahme aller Kosten und hoffen auf ein baldiges Wiedersehen.

Bericht: Paul Steingröver